專利名稱：底流式多隔艙加壓釜及其工藝的制作方法
技術領域：
本發明關于濕法冶金技術，更具體地說，關于一種底流臥式多隔艙加壓釜 及其工藝。
背景技術：
隨著濕法冶金工藝在環保、能源上的優勢，濕法冶金已是冶金行業的主要
方式，而隨著國內設備制造水平的提高，濕法冶金的關鍵設備多隔艙臥式浸 出加壓釜，已經由于原來的10mS釜發展到了近900mS釜，直徑由原來的1.6米 發展到了 5.3米，反應隔艙由原來的2-3個發展到了 7-8個。
隨著大型多隔艙加壓釜的使用，原來的操作工藝已不能滿足現實安全生產 的要求，造成了加壓釜內底部和隔艙板底部積料、浸出效率降低、攪拌機械密 封進料等嚴重工程事故，造成設備停車，嚴重的影響到了安全生產。
發明內容
本發明的目的在于提供一種底流式多隔艙加壓釜及其工藝,可以有效解決 現有多隔艙加壓釜內底部和隔艙板底部積料、浸出效率低的問題。
本發明中底流式多隔艙加壓釜，包括有臥式加壓釜釜體、多個攪拌器、及 多個隔板，所述兩攪拌器之間隔開一段間隔距離設置在所述釜體上，并延伸至 所述釜體內部，所述加壓釜釜體的頂部設有進料口和成品出料口，在所述每兩 個攪拌器之間設置有一塊用于分隔所述加壓釜釜體形成隔艙室的隔艙板，在所 述隔艙板的底部開設有能調節大小并能使漿料從隔艙板底部流過的底流孔，并 在每個攪拌器下方的釜體上對應開設有粗料出口。
所述底流孔呈橢圓形、異弓形、等腰梯形。
本發明中底流式多隔艙加壓釜的工藝包括從進料口進入所述加壓釜釜體內部的漿料從隔艙板底部的底流孔依次進入每一個隔艙室，并在每個隔艙室內部 的停留時間保持一致的工藝。
所述每個隔艙室的絕對壓力在0.6-6.0MPa之間。 所述隔艙室內的溫度在80°C-280°C之間。
所述攪拌器的數量為3-8個，所述漿料在每個隔艙室內的停留時間在2-20 分鐘內，在加壓釜釜體內的停留時間在10-150分鐘內。
本發明中的底流式多隔艙加壓釜通過在隔艙板底部開有能調節大小的底流 孔，同時在兩隔艙板之間的隔艙室底部設置有粗料出口，從而可以有效解決現 有多隔艙加壓釜內底部和隔艙板底部積料、浸出效率低的問題。同時，本發明 通過在隔艙板頂部開設氣孔，進而保證了多隔艙加壓釜各隔艙室內的合適操作 液位，加上底流孔的形狀、大小調節，使反應漿料在各個隔艙室保留幾乎均等 的停留時間，從而使漿料在各隔艙室內有充足的反應時間，達到高效的浸出， 提高了浸出效率；并且幾乎均等的停留時間為浸出反應的多隔艙壓力釜提供了 可控化學反應的保障。
圖i為本發明中底流式多隔艙加壓釜的結構示意圖2為本發明中隔艙板的結構示意圖一； 圖3為本發明中隔艙板的結構示意圖二。
具體實施例方式
下面將結合附圖對本發明中的具體實施例作進一步詳細說明。 如圖1所示，本發明中的底流式多隔艙加壓釜包括有加壓釜釜體14，在釜 體14的頂部設有7個攪拌器1、 2、 3、 4、 5、 6、 7，攪拌器的個數也可以是3 個、4個， 一般在3-8個左右，根據不同需求而設置。其中攪拌器的驅動部分設 在釜體14的頂部，用于攪動漿料的攪拌槳葉則置于釜體14的內部，由于攪拌 器與加壓釜釜體14的結合及其本身的結構為現有技術，在此不再另行說明。在加壓釜釜體14的頂部設有多個進料口 15、 16、 17、 18、 19、 20與成品 出料口21，其中進料口 15用于添加主要漿料，而其余進料口 16、 17、 18、 19、
20主要用于添加輔助用料，比如用于調節壓力、濃度及用于化學反應的催化劑 等，此技術也為現有技術，不再另行說明。
釜體14內部在每兩個攪拌器之間由隔艙板8、 9、 10、 11、 12、 13形成多 個隔艙室，其中隔艙板8、 9、 10、 11、 12、 13直接與釜體14內壁固定連接， 并在隔艙板底部與釜體14的內壁之間形成有橢圓形、異弓形或等腰梯形的底流 孔29，如圖2和圖3所示，使相對較細的漿料從底流孔依次進入下一個隔艙室。 在隔艙板的頂部設氣孔30,每塊隔艙板上設置的底流孔29可以根據需求進行 調節，即在底流孔29的周邊設置有可移動的蓋板31,這對本領域的技術人員 來說是可以實現的，因此不再詳細說明，在對底流孔29大小進行調節的同時還 可以對其形狀進行調節，不過此調節是在漿料進入釜體14之前事先根據不同漿 料調整好的。在每個隔艙室內，與攪拌器數量一致的對應設置有粗料出口 22、 23、 24、 25、 26、 27、 28,使相對較粗的固態物料，即無法流過底流孔29經過 的物料從該粗料出口 22、 23、 24、 25、 26、 27、 28分別排出。
本發明中底流式多隔艙加壓釜的具體工作過程是，如圖l所示，在一定的 溫度80。C-28(TC和壓力0.6-6.0MPa下，經預處理后的漿料通過加壓釜的進料口 15、 16、 17、 18、 19、 20進入到底流式多隔艙加壓釜的各個隔艙室內，到達預 定液位。通過攪拌器l、 2、 3、 4、 5、 6、 7對漿料進行混合，使漿料懸浮在隔 艙室中，此時從進料口 15處不斷地加入經預處理后的漿料，漿料在全混流隔艙 室中停留一定時間后通過隔艙板8的底流孔進入下一個隔艙室，每個隔艙室內 的停留時間在2-20分鐘內，此時的漿料固相濃度降低，轉化率提高，進入下一 隔艙室的漿料通過同樣的合適搡作后經由隔艙板9底部的底流孔29進下再下一 個隔艙室，并依次逐個進入下一個隔艙室，在每個隔艙室內的不溶固體顆粒通 過粗料出口 22、 23、 24、 25、 26、 27、 28排出處理，可溶性的金屬鹽溶液通過 成品出料口 21進入到下一級工藝環節。其中在進料口 15加入漿料的同時，從 成品出料口 21也將成品輸出，本發明中從進料口 15加入的漿料至成品輸出在加壓釜釜體內的停留時間一般在10-150分鐘內。本發明中釜體14內部的溫度 與壓力可以根據不同漿料有所不同，但在溫度為8(TC-28(TC、壓力為0.6-6.0MPa
(兆帕)的范圍內。
綜上所述，本發明中的加壓釜根據礦的貧富差距以及浸出效率的經濟性， 調整各隔艙板上底流孔的大小和形式，使漿料在各個隔艙室內能保持足夠的停 留時間進行化學反應，將金屬礦物質反應成可溶性金屬鹽。
另，本發明中的加壓釜將工藝簡化為串聯的全混流攪拌形式，根據全混流 反應器的轉化率模型和化學反應動力學，在釜體內恒溫恒壓的操作條件下，能 準確的計算出各個隔艙室內的浸出轉化率和化學反應速率，并能通過底流孔來 調整混合時間和漿料的停留反應時間，從而達到了多隔艙加壓釜內各隔艙室的 可控化學反應反應，提高了浸出效率。
權利要求
1、一種底流式多隔艙加壓釜，包括有臥式加壓釜釜體、多個攪拌器及多塊隔艙板，所述兩攪拌器之間隔開一段間隔距離設置在所述釜體上，并延伸至所述釜體內部，所述加壓釜釜體的頂部設有進料口和成品出料口，其特征在于，在所述每兩個攪拌器之間設置有一塊用于分隔所述加壓釜釜體形成隔艙室的隔艙板，在所述隔艙板的底部開設有能調節大小并能使漿料從隔艙板底部流過的底流孔，并在每個攪拌器下方的釜體上對應開設有粗料出口。
2、 根據權利要求l所述的底流式多隔艙加壓釜，其特征在于，所述隔艙板 頂部設有連通隔艙板兩側隔艙室的氣孔。
3、 根據權利要求l所述的底流式多隔艙加壓釜，其特征在于，所述底流孔 呈橢圓形、異弓形、等腰梯形。
4、 一種權利要求1至3中所述的底流式多隔艙加壓釜的工藝，其特征在于， 包括從進料口進入所述加壓釜釜體內部的漿料從隔艙板底部的底流孔依次進入 每一個隔艙室，并在每個隔艙室內部的停留時間保持一致的步驟。
5、 根據權利要求4所述的底流式多隔艙加壓釜的工藝，其特征在于，所述 每個隔艙室的絕對壓力在0.6-6.0MPa之間。
6、 根據權利要求4所述的底流式多隔艙加壓釜的工藝，其特征在于，所述 隔艙室內的溫度在80°C-280°C之間。
7、 根據權利要求4所述的底流式多隔艙加壓釜的工藝，其特征在于，所述 攪拌器的數量為3-8個，所述漿料在每個隔艙室內的停留時間在2-20分鐘內， 在加壓釜釜體內的停留時間在10-150分鐘內。
全文摘要
本發明公開了一種底流式多隔艙加壓釜及其工藝，其中，加壓釜包括有臥式加壓釜釜體、多個攪拌器及多塊隔艙板，兩攪拌器之間隔開一段間隔距離設置在釜體上，并延伸至釜體內部，加壓釜釜體的頂部設有進料口和成品出料口，在每兩個攪拌器之間設置有一塊用于分隔釜體形成隔艙室的隔艙板，在隔艙板的底部開設有能調節大小并能使漿料從隔艙板底部流過的底流孔，并在每個攪拌器下方的釜體上對應開設有粗料出口。其工藝包括從進料口進入所述加壓釜釜體內部的漿料從隔艙板底部的底流孔依次進入每一個隔艙室，并在每個隔艙室內部的停留時間保持一致的步驟。利用該加壓釜可以有效解決現有多隔艙加壓釜內底部和隔艙板底部積料、浸出效率低的問題。
文檔編號C22B3/00GK101423893SQ20081018581
公開日2009年5月6日 申請日期2008年12月15日 優先權日2008年12月15日
發明者張華芹, 茅陸榮, 郝振良, 黃小華 申請人:森松(江蘇)重工有限公司