一種微型貨車車架后橫梁總成結構的制作方法
【專利摘要】本實用新型公開了一種微型貨車車架后橫梁總成結構，具備：橫梁本體(2)；與橫梁本體(2)兩端連接的短縱梁(5)，短縱梁(5)為槽型結構；與短縱梁(5)連接、覆蓋短縱梁(5)的槽口的短縱梁蓋板(6)；封閉短縱梁(5)第一端的封板(4)；與短縱梁(5)第二端連接的端板(7)；與短縱梁(5)下部連接的拖鉤總成(3)，解決了車身長度系列化的難題、能夠吸收、緩沖碰撞的能量。
【專利說明】
一種微型貨車車架后橫梁總成結構
技術領域
[0001]本實用新型屬于汽車技術領域，尤其涉及一種微型貨車車架后橫梁總成結構。
【背景技術】
[0002]現有微型貨車車架的后橫梁及后縱梁形式:后橫梁一般焊接或鉚接在左、右縱梁之間，靠近后縱梁的末端，左、右縱梁一般由2-3段分縱梁焊合或鉚接而成，縱梁的末端部分不帶有裙皺特征的吸能盒結構。
[0003]在實現本實用新型的過程中，發明人發現現有技術至少存在以下問題:車輛平臺化開發時，靠增加或減少后縱梁的長度來實現，由于后縱梁較長，模具開發費用較大，造成整車開發的費用較大，研發周期加長，單臺車輛生產成本增加；同時，這種后橫梁及后縱梁形式沒有很好的防后碰結構設計，碰撞時難以有效吸收、緩解碰撞的能量以有效的保護油箱、后橋、后懸掛等關鍵部位。
【實用新型內容】
[0004]本實用新型所要解決的技術問題是提供一種解決了車身長度系列化規劃的難題、能夠吸收、緩沖碰撞能量的微型貨車車架后橫梁總成結構。
[0005]為了解決上述技術問題，本實用新型所采用的技術方案是:一種微型貨車車架后橫梁總成結構，具備:
[0006]橫梁本體；
[0007]與橫梁本體兩端連接的短縱梁，所述短縱梁為槽型結構；
[0008]與所述短縱梁連接、覆蓋所述短縱梁的槽口的短縱梁蓋板；
[0009]封閉所述短縱梁第一端的封板；
[0010]與所述短縱梁第二端連接的端板；
[0011]與所述短縱梁下部連接的拖鉤總成。
[0012]所述橫梁本體為槽型結構，還包括與所述橫梁本體連接、覆蓋所述橫梁本體的槽口的橫梁蓋板，橫梁蓋板和橫梁本體之間形成一個封閉的箱體。
[0013]所述短縱梁上設有凹凸壓潰槽。
[0014]所述短縱梁前端設有翻邊，通過翻邊與所述端板焊接。
[0015]所述端板中部設有翻邊，通過翻邊與所述短縱梁焊接。
[0016]上述技術方案中的一個技術方案具有如下優點或有益效果，
[0017]I)解決車身車架系列化設計問題:將后縱梁標準化設計，后橫梁總成模塊化、系列化設計。車架的后縱梁保持不變，將后橫梁總成設計成帶短縱梁結構，短縱梁的長度可以系列化設計；
[0018]2)解決后碰撞性能低下的問題:短縱梁保證車輛在碰撞過程中，短縱梁能按照預定的壓縮模式來吸引撞擊力。
【附圖說明】
[0019]圖1為本實用新型實施例中提供的微型貨車車架后橫梁總成；
[0020]圖2為圖1的后橫梁總成的分解結構示意圖；
[0021 ]圖3為圖1的后橫梁總成的結構示意圖；
[0022]圖4為圖3的短縱梁的結構示意圖；
[0023]圖5為圖1的橫梁的結構示意圖；
[0024]上述圖中的標記均為:1.橫梁蓋板、2.橫梁本體、3.拖鉤總成、4.封板、5.短縱梁、
6.短縱梁蓋板、7.端板、8.車架后縱梁。
【具體實施方式】
[0025]為使本實用新型的目的、技術方案和優點更加清楚，下面將結合附圖對本實用新型實施方式作進一步地詳細描述。
[0026]參見圖1-3，一種微型貨車車架后橫梁總成結構，具備:
[0027]橫梁本體2;
[0028]與橫梁本體2兩端連接的短縱梁5，短縱梁5為槽型結構；后橫梁總成帶有短縱梁5結構，短縱梁5長度可系列化設計，解決了車身長度系列化的難題。
[0029]與短縱梁5連接、覆蓋短縱梁5的槽口的短縱梁蓋板6;
[0030]封閉短縱梁5第一端的封板4;
[0031 ]與短縱梁5第二端連接的端板7;
[0032]與短縱梁5下部連接的拖鉤總成3。
[0033]如圖5所示，橫梁本體2為槽型結構，還包括與橫梁本體2連接、覆蓋橫梁本體2的槽口的橫梁蓋板I，橫梁蓋板I和橫梁本體2之間形成一個封閉的箱體。
[0034]如圖4所示，短縱梁5上設有凹凸壓潰槽。后橫梁總成的短縱梁5設計有凹凸壓潰槽，誘導短縱梁5能按照預定的壓縮模式變形，能吸收、緩沖后碰的能量;通過后橫梁總成和車架后縱梁8端板7之間的螺栓聯接，將車架后縱梁8和后橫梁總成牢固連接。
[0035]短縱梁5前端設有翻邊，通過翻邊與端板7焊接。
[0036]端板7中部設有翻邊，通過翻邊與短縱梁5焊接。
[0037]短縱梁5的長度可以按車身長度的規劃設計加工成不同的系列規格，短縱梁5前端帶有Y向翻邊，方便其和端板7的接觸面有效焊接，同時，短縱梁5后部側面設計有凹凸壓潰槽，促使短縱梁5能按照預設的途徑變形，吸收、緩解后碰的沖擊力。
[0038]端板7的中部設計有X向的翻邊，方便其和后縱梁或短縱梁5的內側面有效焊接。
[0039]橫梁蓋板I和橫梁本體2之間通過焊接形成封閉的箱體，增加了橫梁分總成強度和剛度，同時提高了車架的整體強度和抗碰撞變形的能力。
[0040]車架后縱梁8末端帶有Y向翻邊，方便其和端板7的接觸面有效焊接;端板7的中部設計有X向的翻邊，方便其和車架后縱梁8的內側面有效焊接。
[0041]通過后橫梁總成和車架后縱梁8端板7之間的螺栓聯接，將車架后縱梁8和后橫梁總成牢固連接。
[0042]零部件分別加工生產，除拖鉤采用加熱成形工藝之外，其他皆為板料冷沖壓成形。將短縱梁5和端板7、封板4焊接(右側下方焊接拖鉤總成3)，再焊接短縱梁蓋板6，同時將橫梁本體2和橫梁蓋板I焊合，最后將短縱梁5分總成和橫梁分總成組焊。相應的，車架后縱梁8也焊接有端板7，方便和后橫梁總成螺栓聯接。
[0043]橫梁分總成，橫梁蓋板I有向上的凸筋，增加了橫梁蓋板I的模態剛度，橫梁本體2的截面形狀為帶翻邊的U形，橫梁本體2和橫梁蓋板I焊成一體;橫梁本體2的兩端側面和底面帶有翻邊可以和短縱梁5內側面有效焊接。
[0044]短縱梁5分總成，短縱梁5前端帶有Y向翻邊，方便其和端板7的接觸面有效焊接，端板7的中部設計有X向的翻邊，方便其和短縱梁5的內側面有效焊接。先將短縱梁5和端板7、封板4拼焊，右側的短縱梁5需在其下方焊接拖鉤總成3，再焊接短縱梁蓋板6。
[0045]后橫梁總成和車架縱梁后部的裝配結構:車架后縱梁8末端帶有Y向翻邊，端板7的中部設計有X向的翻邊，端板7通過翻邊在X、Y向和車架縱梁有效焊接。在上、下、左、右四個方位，通過后橫梁總成和車架后縱梁8端板7之間的螺栓聯接，將車架后縱梁8和后橫梁總成牢固聯接。
[0046]具體實施方案如下:
[0047]實施過程:先將短縱梁5和端板7、封板4拼焊，右側的短縱梁5需在其下方焊接拖鉤總成3，再焊接短縱梁蓋板6，可以同步進行的是，將橫梁本體2和橫梁蓋板I焊合，最后將短縱梁5分總成和橫梁分總成組焊。用相同的端板7焊接于車架后縱梁8末端。
[0048]后橫梁總成和車架后縱梁8后部的裝配方式:車架后縱梁8末端帶有Y向翻邊，端板
7的中部設計有X向的翻邊，端板7通過翻邊在Χ、Υ向和車架后縱梁8有效焊接。在上、下、左、右四個方位，通過后橫梁總成和后縱梁之間端板7的螺栓聯接，將車架后縱梁8和后橫梁總成牢固聯接。
[0049]上述技術方案中的一個技術方案具有如下優點或有益效果，
[0050]I)解決車身車架系列化設計問題:將后縱梁標準化設計，后橫梁總成模塊化、系列化設計。車架的后縱梁保持不變，將后橫梁總成設計成帶短縱梁5結構，短縱梁5的長度可以系列化設計；
[0051]2)解決后碰撞性能低下的問題:短縱梁5保證車輛在碰撞過程中，短縱梁5能按照預定的壓縮模式來吸引撞擊力。
[0052]上面結合附圖對本實用新型進行了示例性描述，顯然本實用新型具體實現并不受上述方式的限制，只要采用了本實用新型的方法構思和技術方案進行的各種非實質性的改進，或未經改進將本實用新型的構思和技術方案直接應用于其它場合的，均在本實用新型的保護范圍之內。
【主權項】
1.一種微型貨車車架后橫梁總成結構，其特征在于，具備: 橫梁本體(2); 與橫梁本體(2)兩端連接的短縱梁(5)，所述短縱梁(5)為槽型結構； 與所述短縱梁(5)連接、覆蓋所述短縱梁(5)的槽口的短縱梁蓋板(6); 封閉所述短縱梁(5)第一端的封板(4); 與所述短縱梁(5)第二端連接的端板(7); 與所述短縱梁(5)下部連接的拖鉤總成(3)。2.如權利要求1所述的微型貨車車架后橫梁總成結構，其特征在于，所述橫梁本體(2)為槽型結構，還包括與所述橫梁本體(2)連接、覆蓋所述橫梁本體(2)的槽口的橫梁蓋板(I)，橫梁蓋板(I)和橫梁本體(2)之間形成一個封閉的箱體。3.如權利要求1所述的微型貨車車架后橫梁總成結構，其特征在于，所述短縱梁(5)上設有凹凸壓潰槽。4.如權利要求3所述的微型貨車車架后橫梁總成結構，其特征在于，所述短縱梁(5)前端設有翻邊，通過翻邊與所述端板(7)焊接。5.如權利要求4所述的微型貨車車架后橫梁總成結構，其特征在于，所述端板(7)中部設有翻邊，通過翻邊與所述短縱梁(5)焊接。
【文檔編號】B62D21/15GK205589310SQ201620300937
【公開日】2016年9月21日
【申請日】2016年4月12日
【發明人】徐本祥, 周陣陣, 董華東, 趙堃, 李曉華, 朱明鋒, 代立宏
【申請人】奇瑞商用車（安徽）有限公司