本發明涉及一種用于制造容器的方法、根據所述方法得到的容器以及用于制造容器的設備，特別地，該容器是罐，更特別地，該容器是用于化妝品的罐。
背景技術：
已知用于化妝品的罐是由塑料材料制成的。這些罐包括環形側壁和基部。尤其與側壁相比，基部可能非常厚，例如大約為10mm。然而，注射噴嘴在使注射點周圍的溝紋效應最小化的情況下能夠生產的厚度是直接與噴嘴中的開口的直徑相關聯的，材料通過該開口進入模具中。因此，對高的壁厚而言，開口的直徑較小(尤其是為了使罐上的注射點的外觀最小化)標準注射噴嘴僅能夠得到在注射點周圍具有明顯的充注溝紋的罐。這種溝紋將被領域內的專業人士視為不雅觀的。
一個已知的用于避免該缺陷的解決方案為：在執行連續的注射操作時成倍地增加用于生產罐的噴嘴的數量。這類解決方案確實使得能夠減小待通過注射噴嘴來充注材料的體積。另一個已知的解決方案涉及以兩個步驟執行注射，即，通過執行第一注射來生產容器的第一形狀，并且之后執行圍繞第一注射進行二次模制(overmould)的第二注射。然而，這兩個解決方案需要使用昂貴的具有多個噴嘴的設備或被構造為執行二次模制的設備。此外，這些解決方案在罐上留下了可見的痕跡，該痕跡位于來自于不同噴嘴的材料會合的點處，或者位于材料圍繞所生產的第一形狀進行二次模制的點處。
技術實現要素：
本發明目的在于改善該狀況。為此，所述發明涉及一種用于制造容器的方法，尤其是制造用于化妝品的容器的方法，其中，在被稱為注射步驟的步驟中，材料被注射到模腔中，該方法的特征在于，模腔在注射期間被擴大，從而在被稱為移開步驟的步驟中增大容器的壁的厚度。
調節模腔的尺寸使得能夠減小噴嘴必須充注的初始空間，并且之后能夠跟隨著充注的節奏逐漸地增大所述空間，以得到所需的厚度。以這種方式，本發明提出了能夠使用單個的注射噴嘴而不會出現在現有技術的解決方案中遭遇的波紋效應或痕跡，該注射噴嘴具有注射開口，該注射開口的直徑小于所述壁的厚度。
根據本發明的可被共同地或者單獨地采用的各個實施例：
-所述容器在單次注射操作中以單層材料來被注射模制，
-所述材料通過注射站而被對著芯注射，并且芯在所述移開步驟期間被移動離開注射站，以增加容器的位于芯與注射站之間的壁的厚度；
-所述材料由所述注射站通過單個注射噴嘴注射；
-注射步驟在移開步驟之前開始；
-移開步驟包括使芯在芯的第一位置與第二位置之間移動的步驟，該第一位置限定了容器的壁的第一材料厚度，移開步驟從注射步驟形成了所述第一材料厚度的時刻開始；
-芯的第一位置限定了壁的介于2mm到5mm之間的厚度，芯的第二位置限定了壁的介于9mm到12mm之間的厚度；
-注射材料為共聚酯族的一部分。
有利地，本發明還涉及一種根據上文所描述的方法得到的容器。該容器尤其是剛性的。
有利地，本發明還涉及一種用于制造容器的設備，所述容器尤其是用于化妝品的容器，該設備包括模腔和用于將材料注射到所述模腔中的裝置，所述設備被設計為在注射期間擴大模腔，從而增大容器的壁的厚度。
根據本發明的可被共同地或者單獨地采用的各個實施例：
-所述注射裝置包括注射站；
-所述模腔包括被布置為相對于所述注射站移動的芯；
-所述設備包括用于驅動所述芯的機構，該機構被設計為使所述芯相對于所述注射站移動；
-用于驅動所述芯的所述機構為齒輪組件；
-齒輪組件包括行星齒輪和齒輪，該齒輪被布置成：行星齒輪使該齒輪旋轉；
-齒輪與所述芯是螺旋連接的；
-齒輪與所述芯通過中間部件而螺旋連接；
-中間部件可拆卸地安裝在所述芯上；
-注射站包括注射噴嘴，該注射噴嘴包括具有介于2mm到5mm之間的直徑的注射開口。
附圖說明
通過參照附加的示意性視圖對本發明的至少一個作為純說明性和非限定性示例給出的實施例進行的以下詳細解釋性的說明，本發明將被更好地理解，并且本發明的其它目的、細節、特征和優點將變得更加清楚，在附圖中：
圖1為根據本發明的容器的實施例的軸向剖面示意圖；
圖2為根據本發明的注射設備的軸向剖面圖；
圖3a為被示出處于注射的第一步驟的根據本發明的注射設備的一部分軸向剖面示意圖；
圖3b為與圖1a相似的視圖，示出了處于注射的第二步驟的根據本發明的注射設備。
具體實施方式
如圖1所示，本發明涉及一種容器1，尤其是用于諸如乳霜之類的化妝品的罐。本發明的容器1尤其是剛性的。與諸如在化妝品領域中使用的管之類的相對柔性的容器是相反，“剛性”用于意指不可變形、至少不會破裂的容器。
這里，容器1包括側壁2和被稱為基部3的底壁。側壁2和基部3構成了主體4，該主體由單層材料形成，該材料尤其來自于共聚酯族。這里，側壁2包括頸部24，該頸部具有工藝成型(technical shaped)部分，使得該頸部例如能夠與蓋(未示出)接合。
圖2示出了在根據本發明的注射設備10中進行生產期間的容器1。
注射設備10包括配備有注射站20和芯40的模具30。模具30限定了容器1的模腔，該模腔尤其位于芯40與所述注射站20之間。在這種情況下，材料被注射到模具的內部中，以通過注射站20的注射噴嘴21來制造容器1。例如，材料被圍繞著芯40注射。注射發生在模具30的至少兩個殼體33、34之間，模具在注射期間當然是閉合的。容器1在單次注射操作中被注射模制，并且因此以單層材料被注射模制。
這樣一來，根據本發明，模腔在注射期間被擴大，以在被稱為移開步驟的步驟中增加容器1的至少一個壁3(在這種情況下，為基部3)的厚度。因此，本發明的容器不是通過二次模制來制造的。因為沒有二次模制的重疊區域，這使得沒有可見的材料混合痕跡。
有利地，注射站20包括單個注射噴嘴21。因此，材料通過注射站20利用單個注射開口來注射。換言之，本發明的容器不是通過雙注射模制(bi-injection moulding)來制造的。因為不存在來自多個噴嘴的材料會合的區域，這使得沒有可見的材料混合痕跡。
注射設備10可包括用于驅動芯40的機構50，該機構被設計為使芯40相對于注射站20移動。因此，在材料的注射期間，芯40可被移動。
有利地，實際上，根據本發明的用于制造容器1的方法提供了注射步驟，在該注射步驟期間，通過注射站20將材料圍繞芯40注射，因此，移開步驟用以通過驅動機構50使芯40移動離開注射站10，從而增大基部3的厚度。例如，注射步驟的一部分與芯40的移動同時進行。在移開步驟與可能的冷卻步驟之后，模具被打開并且容器1被取回。
注射設備10使得能夠實施本發明的用于制造容器1的方法。
因此，由于本發明，在將材料注射到模具中期間芯40能夠移動，從而尤其以均勻的方式增大容器1的基部3的厚度，從而防止如上文所說明的由于注射到相對于注射噴嘴21上的開口的直徑而言過大的空間中而導致的問題。
這里，驅動機構50包括齒輪組件51。齒輪組件51是尤其有利的，因為其使得能夠精準地控制芯40相對于注射站20的位置，并同時有效地抵抗由于將材料注射到模具中而施加在芯40上的壓力。齒輪組件51還使得能夠使芯40進行規則的移動，即，持續不斷的和/或平順的移動。齒輪組件51還具有節約成本的優點。該機構當然也可以是諸如凸輪機構之類的不同的驅動機構。
齒輪組件51例如包括行星齒輪52，該行星齒輪尤其使得能夠減小來自用于驅動齒輪組件的馬達(未示出)的扭矩。這里，齒輪組件51包括齒輪53，該齒輪與行星齒輪52嚙合。因此，行星齒輪52的旋轉能夠使得齒輪53旋轉。
為了使芯40相對于注射站20進行移動，齒輪53在這種情況下與芯40是螺旋連接的。因此，在行星齒輪52旋轉并且接下來齒輪53進行旋轉之后，芯40將相對于注射站20平移移動。因此，在將材料注射到模具中的期間芯40移動離開注射站20，或者，芯40移動靠近注射站20以便使注射設備10為新的注射做好準備。芯40將尤其在圖3a示出的第一位置與圖3b示出的第二位置之間移動。
這里，齒輪53通過中間部件55與芯40螺旋連接。該中間部件55尤其被插入到齒輪53中。該中間部件例如包括連接到齒輪53的內螺紋的外螺紋，或者反之亦然。有利地，中間部件55可拆卸地安裝在芯40上。在這種情況下，該中間部件通過螺釘56來相對于芯可拆卸地安裝。因此，僅通過改變注射設備10的芯40以及通過將新的芯布置在中間部件55上，就能夠生產不同的容器1。
移開步驟使芯40在第一位置與芯40的第二位置之間移動，該第一位置在圖3a中示出并且限定了容器的壁的第一材料厚度，該第二位置在圖3b中示出。根據本發明，移開步驟在注射步驟開始之后開始。這意味著只要注射步驟沒有開始則移開步驟不會開始。有利地，移開步驟在當注射步驟形成了基部的第一材料厚度的時刻開始。
換言之，注射步驟開始于芯40處于其第一位置時。當第一厚度沒有被材料充注時，即，直至在圖3a中示出的時刻為止，芯40保持在其第一位置處。在該時刻，即，當模具被材料充注時，移開步驟開始，即，驅動機構開始驅動芯40使該芯從該芯的第一位置到圖3b所示的該芯的第二位置，即，直至得到基部3的所需的厚度為止。
芯40的第一位置例如限定了基部的介于2mm到5mm之間的厚度A，芯的第二位置限定了基部的介于9mm到12mm之間的厚度B。
由于本發明，注射站20的噴嘴21可包括注射開口，該注射開口的直徑為標準的，尤其介于2mm到5mm之間，而不會導致在注射點周圍的溝紋現象。
本發明還使得能夠使用尤其是來自共聚酯族的材料，該材料可以被注射到等于注射噴嘴的開口直徑的厚度，而不會產生上述的諸如在注射點周圍的波紋之類的缺陷。
因此，注射站20將材料注射到模具中，直至產生容器1的基部3的為大約2mm到5mm的第一厚度為止，并且之后驅動機構將驅動芯40，直至達到所需的尤其為9mm到12mm的厚度為止，而不會在注射點周圍產生波紋。
根據本發明，可將本發明的多個注射設備10串聯和/或并聯布置，以提高生產頻率。注射設備10例如將被一個接著一個地布置和/或對稱地布置，使得例如多個注射站20被定位成彼此相對，并且驅動機構50被定位成背靠背。