本發明涉及塑料閥門技術領域，具體涉及一種塑料閥門用PP材料件注塑工藝。
背景技術：
隨著塑料管路在冷熱給水和工業管道工程應用中所占比例的不斷提高，塑料管道系統中塑料閥門的質量控制越來越顯得尤其重要。由于塑料閥門所具有的質量輕、耐腐蝕、不吸附水垢、可與塑料管路一體化連接和使用壽命長等優點，塑料閥門在給水(尤其是熱水與采暖)和工業用其他流體的塑料管路系統中，其應用方面的優勢是其他閥門無法相比的。國際上塑料閥門的類型主要有球閥、蝶閥、止回閥、隔膜閥、閘閥和截止閥等，結構形式主要有兩通、三通和多通閥門，原料主要有ABS、PVC-U、PVC-C、PB、PE、PP和PVDF等。
注塑是制備塑料閥門的重要的工藝之一，經注塑得到的各注塑件再經過退火、機加工、預安裝、焊接之后制得塑料閥門。然而，許多注塑需要多次注塑，生產工藝復雜，效率低，得到的注塑件質量差。
技術實現要素：
本發明的目的在于克服現有技術的不足，提供了一種塑料閥門用PP材料件注塑工藝，其工藝步驟簡單，便于實現，生產周期短且產品質量好。
為實現以上目的，本發明通過以下技術方案予以實現：
一種塑料閥門用PP材料件注塑工藝，所述工藝包括如下步驟：
(1)原料預處理：將PP材料干燥1h后預熱；
(2)注塑機和注塑模具預處理：將注塑機料筒加熱至230-255℃，將注塑機射嘴加熱至220-240℃；將注塑模具中的定模加熱至70-80℃，動模加熱至55-65℃；
(3)塑化：將步驟(1)預處理好的PP材料添加到經步驟(2)處理的料筒中，加熱至熔融狀態；
(4)合模：合模時間為1-3s；
(5)注射：將熔融狀態的PP材料通過射嘴注射到模具中，射膠過程分為兩個階段：第一階段的射膠壓力為160-180bar，第一階段的射膠速度為75-95％最大速度，第二階段的射膠壓力為120-140bar，第二階段的射膠速度為65-75％最大速度；
(6)保壓：通過均勻注射進行保壓；
(7)冷卻：冷卻壓力為30-50bar，冷卻時間為2-4s；
(8)開模：開模時間為2-4s；
(9)頂出：頂出時間為1-3s。
優選地，所述步驟(1)中，將PP塑料干燥1h后預熱至75-90℃。
優選地，所述步驟(2)中，料筒沿從進料口到射嘴的方向依次為料筒三段、料筒二段和料筒一段，所述料筒一段加熱至245-255℃，料筒二段加熱至245-255℃，料筒三段加熱至230-240℃。
優選地，所述步驟(2)中，將注塑模具中的定模加熱至75℃，動模加熱至60℃。
優選地，所述步驟(5)中，射膠過程分為兩個階段：第一階段的射膠壓力為170bar，第一階段的射膠速度為85％最大速度，第二階段的射膠壓力為130bar，第二階段的射膠速度為70％最大速度。
優選地，所述步驟(6)中，保壓分為兩個階段：第一階段保壓的壓力為60-75bar，保壓時間為1.5-2s；第二階段保壓的壓力為80-90bar，保壓時間為2.5-4s。
本發明的有益效果為：本發明工藝步驟簡單便于實現，生產周期短，可有效提高設備的利用率。通過結合PP材料本身材質的特性以及制備的塑料閥門注塑件的形狀尺寸，合理設置各階段的溫度、壓力、時間，使制得注塑件表面質量和力學性能顯著得到提高，更有利于注塑件的后加工，易于達到裝配所需的尺寸要求，同時制品表面美觀度好。
具體實施方式
下面結合實施例對本發明作進一步詳細說明。
實施例1：
一種塑料閥門用PP材料件注塑工藝，所述工藝包括如下步驟：
(1)原料預處理：將PP材料干燥1h后預熱至85℃；
(2)注塑機和注塑模具預處理：注塑機中料筒沿從進料口到射嘴的方向依次為料筒三段、料筒二段和料筒一段，將料筒一段加熱至255℃，料筒二段加熱至250℃，料筒三段加熱至230℃；將注塑機射嘴加熱至230℃；將注塑模具中的定模加熱至75℃，動模加熱至60℃；
(3)塑化：將步驟(1)預處理好的PP材料添加到經步驟(2)處理的料筒中，加熱至熔融狀態；
(4)合模：合模時間為2s；
(5)注射：將熔融狀態的PP材料通過射嘴注射到模具中，射膠過程分為兩個階段：第一階段的射膠壓力為170bar，第一階段的射膠速度為85％最大速度，第二階段的射膠壓力為130bar，第二階段的射膠速度為70％最大速度；
(6)保壓：通過均勻注射進行保壓，保壓分為兩個階段：第一階段保壓的壓力為75bar，保壓時間為1.5s；第二階段保壓的壓力為90bar，保壓時間為2.5s；
(7)冷卻：冷卻壓力為30bar，冷卻時間為4s；
(8)開模：開模時間為2s；
(9)頂出：頂出時間為1s。
實施例2：
一種塑料閥門用PP材料件注塑工藝，所述工藝包括如下步驟：
(1)原料預處理：將PP材料干燥1h后預熱至90℃；
(2)注塑機和注塑模具預處理：注塑機中料筒沿從進料口到射嘴的方向依次為料筒三段、料筒二段和料筒一段，將料筒一段加熱至250℃，料筒二段加熱至245℃，料筒三段加熱至230℃；將注塑機射嘴加熱至220℃；將注塑模具中的定模加熱至70℃，動模加熱至55℃；
(3)塑化：將步驟(1)預處理好的PP材料添加到經步驟(2)處理的料筒中，加熱至熔融狀態；
(4)合模：合模時間為3s；
(5)注射：將熔融狀態的PP材料通過射嘴注射到模具中，射膠過程分為兩個階段：第一階段的射膠壓力為180bar，第一階段的射膠速度為95％最大速度，第二階段的射膠壓力為120bar，第二階段的射膠速度為65％最大速度；
(6)保壓：通過均勻注射進行保壓，保壓分為兩個階段：第一階段保壓的壓力為60bar，保壓時間為2s；第二階段保壓的壓力為80bar，保壓時間為4s；
(7)冷卻：冷卻壓力為50bar，冷卻時間為2s；
(8)開模：開模時間為4s；
(9)頂出：頂出時間為3s。
實施例3：
一種塑料閥門用PP材料件注塑工藝，所述工藝包括如下步驟：
(1)原料預處理：將PP材料干燥1h后預熱至75℃；
(2)注塑機和注塑模具預處理：注塑機中料筒沿從進料口到射嘴的方向依次為料筒三段、料筒二段和料筒一段，將料筒一段加熱至255℃，料筒二段加熱至255℃，料筒三段加熱至240℃；將注塑機射嘴加熱至240℃；將注塑模具中的定模加熱至80℃，動模加熱至65℃；
(3)塑化：將步驟(1)預處理好的PP材料添加到經步驟(2)處理的料筒中，加熱至熔融狀態；
(4)合模：合模時間為1s；
(5)注射：將熔融狀態的PP材料通過射嘴注射到模具中，射膠過程分為兩個階段：第一階段的射膠壓力為160bar，第一階段的射膠速度為75％最大速度，第二階段的射膠壓力為140bar，第二階段的射膠速度為75％最大速度；
(6)保壓：通過均勻注射進行保壓，保壓分為兩個階段：第一階段保壓的壓力為65bar，保壓時間為1.5s；第二階段保壓的壓力為90bar，保壓時間為3s；
(7)冷卻：冷卻壓力為50bar，冷卻時間為3s；
(8)開模：開模時間為3s；
(9)頂出：頂出時間為2s。
實施例4：
一種塑料閥門用PP材料件注塑工藝，所述工藝包括如下步驟：
(1)原料預處理：將PP材料干燥1h后預熱至80℃；
(2)注塑機和注塑模具預處理：注塑機中料筒沿從進料口到射嘴的方向依次為料筒三段、料筒二段和料筒一段，將料筒一段加熱至245℃，料筒二段加熱至245℃，料筒三段加熱至235℃；將注塑機射嘴加熱至220℃；將注塑模具中的定模加熱至75℃，動模加熱至55℃；
(3)塑化：將步驟(1)預處理好的PP材料添加到經步驟(2)處理的料筒中，加熱至熔融狀態；
(4)合模：合模時間為2s；
(5)注射：將熔融狀態的PP材料通過射嘴注射到模具中，射膠過程分為兩個階段：第一階段的射膠壓力為170bar，第一階段的射膠速度為90％最大速度，第二階段的射膠壓力為135bar，第二階段的射膠速度為70％最大速度；
(6)保壓：通過均勻注射進行保壓，保壓分為兩個階段：第一階段保壓的壓力為70bar，保壓時間為2s；第二階段保壓的壓力為85bar，保壓時間為3s；
(7)冷卻：冷卻壓力為40bar，冷卻時間為3s；
(8)開模：開模時間為3s；
(9)頂出：頂出時間為2s。
以上實施例僅是本發明若干種優選實施方式中的幾種，應當指出，本發明不限于上述實施例；對于本領域的普通技術人員來說，依然可以對前述實施例所記載的技術方案進行修改，或者對其中部分技術特征進行等同替換；而這些修改或替換，并不使相應技術方案的本質脫離本發明所要求保護的技術方案的精神和范圍。